说明：
便携式电子产品增长迅速，从手机和MP3播放器到PDA、个人DVD播放器以及较为传统的笔记本电脑，人们开始重新审视消费和专业产品设计的诸多方面。 这种变化在电池技术方面最为明显。用户希望电池能够满足日益复杂的应用需求，因此需要更大的电流、更长的工作时间。同时，对体积小、重量轻产品的需求也十分强劲,电池在任何设备的体积和重量中都占有相当大的比例，因此,制造商非常注意减少其体积和重量。还有一点，就是对快速充电的要求，即减少用户等待充电的时间，最大程度地发挥移动的优点。 这些要求促使电池制造商转向使用镍氢和锂离子等新化学材料，以获得更高的功率密度、更轻的重量和更快的充电速度。这些功能，尤其是快速充电，所付出的代价是增加了复杂性。新型电池需要精确控制的充电电路，不仅要确保其完全充满电，而且要尽量延长其使用寿命，并防止过热条件下可能出现的危险。 电池组件的任何部件发生故障都可能导致非常严重的后果,绝不仅仅是因无法供电而导致产品本身无法使用。最近,一家公司大举召回了一批笔记本电脑专用电池，估计造成的损失高达4亿美元。除了可能造成财务损失之外，电池还会导致人身伤害，甚至引发火灾。 为电池充电(尤其是高能锂离子电池)设计有效的控制策略，需要有良好的设计以及合适的元件规格和采购政策。可以采用以下几种架构：对于镍氢电池，充电控制回路可以监测(使用各种精确度级别)电池电压随时间变化的情况。还可以限定最长充电时间；或者让系统监测温度变化。在多数情况下，都需要某种温度监测方法来提供保护。 锂离子电池通常使用CCCV(恒流-恒压)方案,但这仍需要监测温度以便允许启动快速充电，同时还需要一种机制确保在温度超过安全临界值时停止充电。 因此，所有这些控制和保护策略都应包含温度监测机制，并将其作为整个功能体系的固有部分。通常置于充电器或电池内的IC可以提供监测和控制功能。但一...
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说明：
照明产业持续推动电感性负载，令人困扰的是，其产生的电感抗与系统的电阻反向，会降低系统的效率，PFC得以解决上述问题。但PFC在初始充电时，将产生损坏系统中其他电路的涌浪电流，而透过热敏电阻的使用，可有效抑制涌浪电流，避免电路受到损坏。 建立照明系统的方式繁多，而优良的设计能直接提升能效，并节省材料花费。现今的照明产业逐渐从240V转变为277V，以提高效率。因此现在正是将功率因数修正（PowerFactor Correction，PFC）介绍给照明产品制造商的绝佳时机。由于这些照明系统无论如何都须要更新，原始设备制造商（OEM）可同时享受PFC的众多优势。 迈向电感性负载是对PFC需求的开端。传统的照明应用使用电阻性负载，例如白炽灯。然而，电阻性负载的缺点为，它们导入系统中的电阻会产生热能。热能会导致功率耗损，并降低效率。为避免这些损失，照明产业持续推动电感性负载，例如效率较高的萤光灯。图1为基于电感性负载的照明系统。 图1 将并联电容器加在电感性负载上 功率因数修正降低电压/电流相位差 遗憾的是，许多照明设备制造商实现电感性负载的方式严重降低了照明系统效率。在许多情况下，他们只是没有意识到，功率因数修正能以简易且花费低廉的方式解决这些问题。 就其性质而言，电感性负载将电压与电流的相位互相转换。特别是，其产生的电感抗与系统的电阻反相。此相位差会降低系统的效率。 功率因数（PF）为系统实际功率（Real Power）与其视在功率（Apparent Power）的比率，视在功率为期望的系统功率，而实际功率为实际得到的功率。依据应用而定，反相系统的效率最低，可能会降至60%。 功率因数修正的目标为将电压与电流之间的相位差降至最低。电容抗可用于将电感抗带回系统仅有的电阻相位中。只需要有正确特质的电容器，亦即有够高的功率比率以及与电感抗有180度的反相（图...
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本文提出了采用分散检测、集中控制和可视化管理的技术方案，采用嵌入式系统、无线通信、计算机软件和Web等技术，实现对太阳能中央热水器系统的可视化管理与操作，同时为企业提供便捷的售后服务管理手段和方便统计、发布节能数据，对于促进太阳能中央热水器的推广应用具有重要意义。 1 系统设计方案 本系统的组成如图1所示，它由现场终端、区域集控与管理平台、企业集控与管理中心三部分构成。现场终端包括主控器、线控器、无线数传模块。主控器实施对太阳能热水器的自动控制，并通过无线数传模块与区域集控与管理平台建立通信链路，通过线控器实现系统的现场设置与控制。区域集控与管理平台由安装有控制与管理软件的计算机和无线数传模块组成，其主要任务包括：负责接收来自管辖区域各主控器的数据，并进行协议解析、数据入库和更新管理界面的信息;负责将控制或设置指令发送到指定的主控器;通过Internet或GSM/GPRS方式与企业集控与管理中心实现数据交换;将相关数据同步传输至企业集控与管理中心。企业集控与管理中心由数据服务器、管理计算机和必要显示与打印设备构成，该中心通过区域集控与管理平台和主控器可对任意一台太阳能中央热水器实施测控，查询任意一台热水器的实时数据和历史数据，统计产热与节能数据等。 2 现场终端设计 现场终端结构如图2所示，由主控微处理器、传感器模块、系统配置与扩展模块、输出控制模块(包括对太阳能产、供热和辅助加热三个子系统的控制)、通信模块(包括线控器和无线数传模块)和供电电路组成。主控微处理器LPC2368根据传感器模块检测的现场与系统的状态及相关参数，与存放在扩展存储器(E2PROM)中的预置数据进行比对运算，获得相应的控制逻辑，通过输出控制模块对太阳能中央热水器进行 控制，实现定温进水、温差循环、防冻保护、增压供水、恒温回水、水位超限和变容辅助加热等工作模式;通过通信模块实现现场与远...
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TC4011BP(Q801)接成两个RS触发器。其中，RS1用来控制压缩机的运转，RS2用来控制除霜工作。工作过程如下：当RS1①脚为低电平时，③脚为高电平，Q81I导通，RY01吸合，压缩机开机；当RS1⑥脚为低电平时，③脚即为低电平，QS11截止，RY01释放，压缩机停机。在按下面板上的“除霜开始”按键时，SET端即RS2的输入端13脚接地，为低电平，这时RS2输出端11脚为高电平，Q812导通，RY02吸合，使除霜加热丝通电除霜。同时，由于Q812集电极为低电平，通过二极管D803，使Q811截止，RY01释放，强制压缩机停机。;当冰箱冷藏室温度高于8．5℃，或按下“除霜停止”(STOP)按键时，RS2的⑧脚为低电平，输出端⑾脚为低电平，Q812截止，其集电极为高电平，RY02释放，除霜结束。如果此时RS1的③脚为高电平，Q811则导通，压缩机运转。;TA75339P(Q802)中的三个运放(A1、A2、A3)接成三个电压 比较器，以检测温控热敏电阻 的阻值变化。A1的同相输入端⑤脚加有4V的基准电压UR1，而其反相 输入端④脚接有温控热敏电阻和R806组成的温度传感组件。当箱内温度上升到一定值(约3．5℃)时，温控热敏电阻阻值下降(约降至6．7kΩ)，④脚电压上升(约1V)，A1输出端②脚变为低电平。此低电平加至RS1①脚，使其③脚为高电平，压缩机开机。 ; ; ; 比较器A2的反相 输入端⑥脚加有一个可调的基准电压 UR2，最大电压约为2．2V(调节到“冬季”侧时约为1．5v)。A2的同相输入端⑦脚也接温控热敏电阻 。开机一段时间后，箱内温度下降，温控热敏电阻阻值变大，⑦脚电压降低。当低于⑥脚设定的基准电压UR2时，A2的输出端①脚变为低电平，此低电平加至RSI的⑥脚，使RS1输出端③脚为低电平，压缩机停机，从而实现自动温控功能。 ; ...
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电子温控器,不仅在温度特性上与压力式温控器相同,而且根据冰箱厂家的要求可以很容易地改变温度特性,省去了压力式温控器因改变温度特性而需要组织生产新零件的程序,加快了新产品配套过程,并降低了生产成本.该电子温控器同时具有半自动除霜功能,根据需要,可手动启动除霜加热器,到达设定温度时,自动停止除霜。工作原理1.1 电 源如图1所示,交流220V经变压器TR1降压后,再经整流、滤波输出约12V直流电压,供给压缩机继电器RC和除霜加热丝继电器RH.同时经R20,D8,C7稳压后输出约6.8V直流电压供给其余逻辑控制电路.1.2 温度控制本电子温控器采用负温度系数(NTC)热敏电阻Rt1,Rt2作为感温元件,其在常温(25℃)时的电阻值约为3k8,正常工作温区大致在-60～+100℃之间,并用环氧树脂及金属外壳封装,以适当减少温度感应灵敏度.具有灵敏度高、热惯性小、低温阻值大,在一定温度范围内阻值基本呈线性变化、价格便宜等优点,可广泛用于温度控制及检测.电子温控器逻辑控制原理如图2所示,电冰箱压缩机的开停由冷藏室的温度控制,Rt1(冷藏室热敏电阻)为冷藏室温度传感器,Rt1和R19组成分压器,随着冷藏室温度的变化,IC1(四电压比较器LM339)的5,6脚电压V(6)随之改变.IC1的4脚电压恒定不变.V(4)=30/（30+20）&TImes;6.8=4.1VIC1的7脚电压由温度调节电位器R4决定,当电位器R4调至低档(温控器暖点)时,R3,R4的等效电阻R34=0.49k8,此时,V(7)=（1.1+0.49）/（1.1+0.49+2.4）&TImes;6.8=2.71V当电位器R4调至高档(温控器冷点),此时,V′(7)=1.1/（1.1+0.52+2.4）&TImes;6.8=1.86V当电位器R4调至中间位置(温控器中点),选择R4电位器阻值呈线性变...
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便携式电子产品增长迅速，从手机和MP3播放器到PDA、个人DVD播放器以及较为传统的笔记本电脑，人们开始重新审视消费和专业产品设计的诸多方面。 这种变化在电池技术方面最为明显。用户希望电池能够满足日益复杂的应用需求，因此需要更大的电流、更长的工作时间。同时，对体积小、重量轻产品的需求也十分强劲,电池在任何设备的体积和重量中都占有相当大的比例，因此,制造商非常注意减少其体积和重量。还有一点，就是对快速充电的要求，即减少用户等待充电的时间，最大程度地发挥移动的优点。 这些要求促使电池制造商转向使用镍氢和锂离子等新化学材料，以获得更高的功率密度、更轻的重量和更快的充电速度。这些功能，尤其是快速充电，所付出的代价是增加了复杂性。新型电池需要精确控制的充电电路，不仅要确保其完全充满电，而且要尽量延长其使用寿命，并防止过热条件下可能出现的危险。 电池组件的任何部件发生故障都可能导致非常严重的后果,绝不仅仅是因无法供电而导致产品本身无法使用。最近,一家公司大举召回了一批笔记本电脑专用电池，估计造成的损失高达4亿美元。除了可能造成财务损失之外，电池还会导致人身伤害，甚至引发火灾。 为电池充电(尤其是高能锂离子电池)设计有效的控制策略，需要有良好的设计以及合适的元件规格和采购政策。可以采用以下几种架构：对于镍氢电池，充电控制回路可以监测(使用各种精确度级别)电池电压随时间变化的情况。还可以限定最长充电时间；或者让系统监测温度变化。在多数情况下，都需要某种温度监测方法来提供保护。 锂离子电池通常使用CCCV(恒流-恒压)方案,但这仍需要监测温度以便允许启动快速充电，同时还需要一种机制确保在温度超过安全临界值时停止充电。 因此，所有这些控制和保护策略都应包含温度监测机制，并将其作为整个功能体系的固有部分。通常置于充电器或电池内的IC可以提供监测和控制功能...
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